智能制造是制造业转型升级的重要方向，对于推动产业结构优化、提升企业核心竞争力具有重要意义。恒力化纤作为化纤龙头企业，率先推进智能工厂建设，实现生产过程的智能化、自动化，依靠数据驱动的创新、决策机制，优化生产资源配置，大幅提高了生产效率，降低了生产成本，提高了公司应对市场变化的能力，为公司的可持续发展奠定了坚实基础。

　　江苏恒力化纤股份有限公司（简称“恒力化纤”）成立于2002年，是“世界500强”恒力集团化纤板块的主体企业，工业丝产能全球第一。作为国内化纤行业龙头企业之一，长期致力于通过产业规模化、产品差别化、生产智能化、制造绿色化打造国际一流的聚酯纺丝工厂，引领行业发展。

　　我国作为涤纶纤维的生产大国，面临从规模扩张向质量效益转变的关键时期。化纤生产存在多工艺段、多产线并行的规模化制造特点，同时，因其复杂性导致存在装置分段式运作、数据链不完善、产业链协同管理能力低等现象。对此，恒力化纤在行业内率先推进智能工厂建设，核心目标是通过数字化与智能化技术重构生产体系，构建效率—创新—绿色三位一体的新型工业生态，突破效率与成本天花板，攻克质量与柔性生产难题，打造绿色制造标杆，从而巩固行业龙头的竞争优势，引领行业高质量发展。

　　近年来，恒力化纤深入贯彻落实省、市“智改数转网联”三年行动计划，以智能化改造、数字化转型、网络化联接为抓手，持续推进智能工厂建设。

　　恒力化纤通过引进全球领先的聚酯纺丝生产设备，配套在线添加、自动清板、自动落筒、智能外检、自动包装、AGV转运及智能立库等，实现了生产全流程的自动化、智能化。依托恒力集团自主开发了HENGLINK工业互联网平台，集成ERP、MES、DCS、WMS等系统，采用现场总线、以太网和物联网技术，将设备层、控制层和服务层的硬件设备无缝联接，形成了完整的系统架构，关键设备联网率100%，实现产线柔性化配置和生产过程的实时监控，支持在线智能检测、质量追溯与分析改进、设备运行监控、智能仓储、污染物在线管控等功能。

　　通过装备、软件及基础网络的系统集成与互联互通，构建了基于海量数据采集、汇聚、分析的服务体系，支撑集团内制造资源充分连接、弹性供给、高效配置，形成了从计划调度、生产控制、产品检验、包装存储到销售服务全流程的智能高效运营模式。

　　此外，HENGLINK平台还支持大规模个性化定制以及全员数字化管理等场景，为集团的数字化转型与智能制造发展提供了坚实支撑，全面赋能企业迈向数智精益管理的新高度。

　　恒力化纤智能工厂建设成效显著，亮点突出。主要体现在以下几个方面：自主开发HENGLINK工业互联网平台，基于企业需求自主设计数据结构、应用场景及核心流程，确保业务独立性和可控性；集成熔体直纺与切片纺技术，打造了全国最大柔性化智能生产线，支持多品种、小批量定制生产；全厂整体规划，突破了旧厂房、旧设备的限制，新增多套智能制造装备，完成了百万吨级聚酯化纤工厂的智能化改造，树立了智能化转型的行业典范。

　　与建设前相比，在生产效率、产品质量、能耗等方面均实现了显著提升。建设后，生产效率提升14.10%，产品不良率下降19.03%，库存周转率提升5.05%，单位产品综合能耗降低12.77%，全员劳动生产率提升15.16%，运营效率大幅提高。

　　在智能工厂建设中，恒力化纤成功构建全流程智能化架构，通过引进先进硬件设备实现生产自动化，并量身打造工业互联网平台，融合多套管理系统完成数字化管理转型。针对建设过程中的典型问题，如设备异构导致的系统割裂及工业互联网平台网络安全问题，通过开发统一数据接口，部署工业物联网技术，实现了设备联网和数据采集；通过部署区块链溯源技术，建立权限隔离机制，确保网络安全。在成绩取得的同时，也存在一些不足，初期重数据采集轻分析，未能充分赋能决策；作为筑峰强链企业，与上下游的智能化协同水平及核心设备的国产化率均有待提升，未来需进一步完善人才梯队、推动构建产业链工业数据平台、积极探索装备国产替代，将企业智能化的单点优势转化为产业链群体动能，最终实现从“筑峰”到“强链”的战略跃升。

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