1名工人，24小时，产出2888个塑料桶；8名工人，一年完成6500万元产值这是吴江春鑫塑料厂跑出发展加速度的“智造”密码。

　　走进吴江春鑫塑料厂的2号生产车间，工人小吴正在一排自动化设备中间巡检，他所负责的这条产线名为全自动三层共挤吹塑成型生产线。该产线于去年完成智能化改造，通过自动配料、输送、检测等环节，实现了智能化、自动化、信息化，技术全国领先。

　　科技创新是发展新质生产力的核心要素。扎根震泽镇20多年来，吴江春鑫塑料厂厂长吴松林始终秉持着科技创新兴业这一理念，奔跑在吹塑设备革新道路上。

　　多年前，吴松林在担任青云塑料厂厂长期间，就引进了江苏省头部台200L吹塑机。“当初，许多外资化工企业进入国内建厂，从中我们就发现了大型化工包装桶的潜在市场。但当时国内只有秦川一家生产中空机，经过双方的多次交流，我们决定合作开发用于200升L环桶生产的SCJ230中空机。”吴松林说。

　　“开发的关键点是原料和挤出机。”吴松林介绍，200升桶原料DMDY1158高分子量高密度聚乙烯（HMWHDPE）是粉料。HMWHDPE分子量高，熔体黏度大，难于加工。粉料的加工难度更大，既要保证塑化质量，又要保证生产效率，对挤出机有特殊要求。

　　“国产挤出机加工HMWHDPE没有先例，我们就和秦川的工作人员一起去大连橡塑机械厂沟通交流，开发出国内首台能加工HMWHDPE粉料的挤出机。还有双L环桶的模具和成型工艺，也是国内首创。如此一来，我们就实现了弯道超车。”时隔多年，说起自己参与研发的这台吹塑机，吴松林依然自豪。

　　生产资料及生产设备的革新是发展新质生产力的重要内涵之一。依照“智能化、高精度、高洁净度、高产能、低能耗”的战略方针，2019年起，吴江春鑫塑料厂开始建设智能车间。

　　历时4年，累计投入近4000万元，实现生产效率提升近4倍、能耗降低50%。2023年5月，吴江春鑫塑料厂智能车间全部建设完成，顺利完成了工业4.0的换挡升级，为企业争取更多市场份额打下了坚实基础。

　　“我们的智能生产车间占地3200平方米，组建引进了智能生产线万只。车间内智能化、自动化设备占比100%，联网率100%。”吴松林介绍。

　　此外，为达到生产高纯度电子化学品、医药级包装容器的能力，吴江春鑫塑料厂还围绕三层机头流道结构、原料配方、去飞边工序、气路采系统等四个方面进行了工艺改进，确保桶内外壁彻底消除焦料，减少了异物进入桶内的风险，让产品达到高洁净度桶的要求。

　　这些年的创新发展，也让吴松林意识到了绿色发展的重要性。“企业要想可持续发展，就要立足自身优势，开辟新的发展赛道。所以在智能化生产车间的改造过程中，我们提前规划了高端产品生产车间的硬件需求。”

　　智能产线配备的冷冻机系统可以使生产中的水循环使用，做到无废气废水排放；生产过程中产生的一般工业固废余料，可实现自动回收、破碎后再循环利用；智能生产线主机显示屏有能源物料显示，可以准确反映工序、工段能源消耗构成。“改造后的车间较之前可节省10%左右的原材料，节省5%左右的电能。”吴松林说。

　　此外，在产品重量减少10%的基础上，吴江春鑫塑料厂每年还减少了2000吨碳排放量。吴松林介绍，采用智能全自动生产线生产的桶重量，比采用其他中空机生产的制品重量减少10%至15%，按照每年236万只产量，每年节省HDPE原料760吨。

　　吴松林表示，未来，春鑫将继续坚持“领先同行”的质量方针，紧紧围绕“以国内大循环为主体”的化工、食品等行业高端新需求和新变化，持续开发新产品，满足客户的核心需求。

　　（苏报驻吴江区记者王英朱亚蕾苏报通讯员吴震萱）

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