走进位于吴江开发区的全球光通信行业首个“灯塔工厂”亨通光纤光棒智能制造工厂，一台台精密工序设备高速运转，一架架重型桁架机器人来回穿梭，仿佛置身于一片“机械丛林”。“在这里，从200多公斤重的光棒到200微米细的光纤，需要经历上百道工序，绝大多数工作由数字大脑指挥完成。”站在中台集控大屏前，亨通光纤科技有限公司总经理刘振华说。

　　刘振华口中的“数字大脑”，正是亨通集团筹备建设了7年之久的智能集控系统。该系统依靠大量自研数字化设备，通过5G网络连接传感器进行实时监控和数据传送，为生产线装上了“智慧之眼”。“在光棒智能制造工厂，数字大脑每秒采集到的数据在1万条以上。”亨通光纤资深研发工程师孙伟介绍，这是一笔可贵的“隐形财产”。

　　过去3年间，这家拥有400多套大型生产、检测设备的工厂，沉淀了上千万条生产数据信息。面对这座“数据富矿”，亨通光纤组建了一支100多人的工程师队伍，运用大数据研判、机器学习、人工智能等技术手段，打造出了一套强大的“算力引擎”。在算力的加持下，亨通智能集控系统便可实现自动调度生产设备、自主优化工艺参数等功能，确保产品性能的高度稳定和不断优化。

　　站在工厂二楼的展示平台，刘振华指着面前一座高耸的沉积设备说，设备里正在进行的是光棒外包层制作环节，需要把指定重量的二氧化硅微粉均匀沉积在芯棒表面，其最关键的控制指标是直径均匀性，直径极差控制要求小于6毫米。

　　“作业时，设备温度大约在1700摄氏度，我们在内部安装了12组微距摄像机进行图像采集。这些图像数据实时传送到系统之后，系统会根据算法来甄别芯棒表面是否存在裂缝、斑点等瑕疵。”刘振华表示，产品表面一旦出现瑕疵，系统就会立即自动调整相关工艺，进行修正，确保指标控制在标准范围内，真正实现了高端化、智能化、柔性化生产。

　　这座“数据富矿”的价值，远不止于此。

　　去年5月，亨通光纤接到两笔海外订单，要求在有限时间内生产交付两种具备不同功能属性的特种光纤。“放在过去，设计各种方案逐一试验，直到指标达到要求，前后至少得花大半年时间。”刘振华当机立断，成立研发小组，以智能集控系统积累的数据库为基础，运用数字仿真技术，反复模拟制造流程、测算生产结果。最终，几名研发人员只用了15天，就开发出了一款兼具两种性能的新型光纤产品BL光纤，成功应标，为公司省下了上百万元的研发成本。

　　伴随着数字化发展浪潮，近年来，亨通大规模加快应用先进分析技术、机器视觉和人工智能技术，先后部署实施27个先进用例，涵盖生产全过程，使得工厂效率提升66%、单位制造成本降低21%、不良率降低52%。去年12月，亨通光纤光棒智能制造工厂成功入选世界经济论坛“灯塔工厂”，是全球光通信行业的首座。亨通集团也由此成为江苏首家获此殊荣的民营企业。

　　“我们希望能够成为先进制造的领导者和倡导者，并通过分享自身的成功经验和最佳实践，帮助其他制造企业实现高质量发展，共同培育新质生产力，助力提升国家先进制造水平。”亨通集团党委书记、董事局主席崔根良表示，当前，亨通已启动“灯塔工厂”领航计划，未来3年，将助力6家行业领军企业建设成为世界一流的智能制造标杆，35家成熟应用数智化技术企业实现全过程数字化管理。

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